W zakładach wykorzystujących automatykę przemysłową wręcz niewielkie zmiany parametrów zasilania mogą wpływać na przebieg poszczególnych operacji. Dotyczy to także układów pneumatycznych, w których sprężone powietrze odpowiada za ruch siłowników, pracę zaworów i działanie narzędzi. W codziennej eksploatacji nie za każdym razem łatwo zauważyć, że instalacja zaczyna funkcjonować przeciwnie niż uprzednio.
Objawy mogą występować nieregularnie, na przykład podczas uruchamiania kilku maszyn równocześnie lub w czasie zwiększonego obciążenia produkcji. Czasem operator zauważa wolniejszy ruch szczegółu roboczego, a innym razem sterownik zgłasza błąd związany z ciśnieniem. W takim przypadku ważne jest postanowienie, czy zmiana tyczy się konkretnego odbiornika, czy także większego obszaru zakładu. Warto porównać warunki pracy w różnorakich punktach i sprawdzić, czy podobne objawy ukazują się w tych samych momentach. Daje możliwość to uniknąć pochopnego przypisywania każdej nieprawidłowości awarii pojedynczej maszyny, ponieważ przyczyna może znajdować się w układzie zasilającym albo wynikać ze zmienionego zapotrzebowania na powietrze.
Na sposób działania sprężarki wpływa nie tylko jej konstrukcja, niemniej jednak także temperatura otoczenia, czystość powietrza zasysanego oraz obciążenie wynikające z pracy odbiorników. Z tego powodu serwis sprężarek powietrza obejmuje różnorodne czynności kontrolne, których zakres powinien odpowiadać konkretnemu modelowi i zaleceniom producenta. Podczas przeglądów testuje się między innymi stan filtrów, działanie układu chłodzenia, szczelność połączeń a także parametry pracy napędu. W urządzeniach wymagających smarowania sprawdza się także stan oleju i elementów związanych z jego obiegiem. Niektóre oznaki zużycia pojawiają się stopniowo, dlatego przydatne są zapisy dotyczące temperatury, czasu pracy i częstotliwości uruchamiania. O ile urządzenie zaczyna pracować dłużej niż w poprzednich tygodniach, przyczyną może być większy pobór powietrza, ale też nieszczelność, zabrudzony filtr lub zmiana ustawień sterowania. Wymiana części bez sprawdzenia tych współzależności może nie rozwiązać kłopotu. Trzeba też brać pod uwagę warunki, w jakich sprężarka pracuje na co dzień. Spore zapylenie, ograniczony wymianę powietrza chłodzącego czy wysoka temperatura w pomieszczeniu mogą wpływać na częstotliwość wymaganych czynności obsługowych.
Podczas planowania instalacji pneumatycznej znaczenie ma nie tylko moc źródła, lecz też sposób rozprowadzenia medium w gronie poszczególnymi stanowiskami. Sieć sprężonego powietrza składa się z przewodów, rozdzielaczy, zaworów, złączy a także elementów uzdatniania, a właściwie każdy z takowych podzespołów wpływa na warunki przepływu. Usterki w doborze średnicy rur mogą ujawniać się dopiero po uruchomieniu kolejnych urządzeń, gdy łączne zapotrzebowanie wzrasta. Ciśnienie zmierzone przy sprężarce może wówczas różnić się od wartości dostępnej na końcu instalacji. Znaczenie mają również długość przewodów, liczba modyfikacji kierunku przepływu i stan filtrów osadzonych przed odbiornikami. W starszych instalacjach dodatkowym problemem bywają połączenia, które z w pewnych przypadkach tracą szczelność, a także odcinki przemieniane bez pełnej analizy obciążenia. Niewielki wyciek może pozostać niezauważony podczas postoju maszyn, niemniej jednak przy dłuższej pracy powodować stałe straty medium. Kontrolę warto prowadzić w różnych ustaleniach, ponieważ nie wszystkie nieszczelności są równie proste do wykrycia. Osobnej uwagi wymaga odprowadzanie kondensatu. Woda pozostająca w przewodach może przedostawać się do urządzeń, zakłócać ich pracę i wpływać na jakość procesów, w których wymagane jest odpowiednio przygotowane powietrze.
Ocena stanu instalacji wymaga danych, których nie da się uzyskać jedynie na bazie obserwacji pracy maszyn. Urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza umożliwiają określenie w głównej mierze ciśnienia, przepływu, temperatury i wilgotności medium. Dobór dobrego przyrządu uzależniony jest od celu badania a także parametrów kontrolowanego układu. Manometr pozwala sprawdzić ciśnienie w danym miejscu, natomiast przepływomierz służy do określenia ilości powietrza przemieszczającego się przez przewód w określonym czasie. Przy analizie jakości medium wykorzystuje się także mierniki punktu rosy, które pomagają wycenić zawartość pary wodnej. Sam wybór właściwego urządzenia nie wystarcza. Powinno się jeszcze uwzględnić zakres pomiarowy, dokładność, warunki montażu a także sposób zapisywania rezultatów. Jeżeli zużycie powietrza zmienia się gwałtownie w krótkich odstępach czasu, pomiar wykonywany sporadycznie może nie zademonstrować rzeczywistych wahań. W takiej okoliczności przydatna bywa rejestracja parametrów podczas całej zmiany roboczej, z uwzględnieniem przerw i okresów największego obciążenia. Zebrane dane można następnie porównać z harmonogramem produkcji, wskazaniami sterownika sprężarki oraz wynikami sprawdzeniu szczelności. Przy interpretacji powinno się pamiętać, że odczyty zależą od miejsca pomiaru i warunków pracy, dlatego wynik uzyskany w jednym punkcie nie powinien być w sposób automatyczny odnoszony do całej instalacji.
Warto sprawdzić: naprawa kompresorów.