Przy organizacji pracy w biznesie ważne jest postanowienie, w jaki sposób materiały będą przemieszczać się pomiędzy magazynem, stanowiskami roboczymi i miejscem odbioru gotowych wyrobów. Znaczenie ma nie tylko sama droga transportu, ale też sposób przygotowania ładunku, czas oczekiwania na kolejną operację a także sposobność zmiany kolejności wykonywanych zadań. Systemy transportowe mogą obsługiwać pojedyncze stanowiska albo obejmować większą część hali, zależnie od układu procesu technologicznego.
Przy ich kształtowaniu powinno się określić, jakie materiały będą przemieszczane, jak na prawdę bardzo często będzie odbywał się transport i czy w trakcie pracy mogą konwertować się wymiary albo masa produktów. Inne oczekiwania dotyczą lekkich elementów umieszczanych w pojemnikach, a inne dużych komponentów, które wymagają podparcia na kilku punktach. Warto również uwzględnić sposób dostarczania materiałów do instalacji. Jeżeli ładunki trafiają na urządzenie w nieregularnych odstępach, dosłownie należycie dobrany napęd nie rozwiąże problemów wynikających z braku ciągłości dostaw. Bardzo podobnie dzieje się wówczas, gdy stanowisko odbierające produkty nie jest w stanie obsłużyć ich w tempie narzuconym przez transport. Dlatego analiza przepływu materiałów obejmuje zarówno parametry urządzeń, jak i organizację pracy ludzi a także maszyn.
W rozbudowanych procesach produkcyjnych linie transportowe są często projektowane zgodnie z kolejnością wykonywanych operacji. Mogą łączyć stanowiska montażowe, urządzenia kontrolne, strefy pakowania i obszary przeznaczone do przygotowania wysyłki. W zależności od warunków linia może przebiegać w jednym kierunku, zawracać albo rozdzielać ładunki na kilka odcinków. Każda zmiana trasy wymaga sprawdzenia, czy produkt zachowa prawidłowe położenie i czy będzie można przekazać go na następny odcinek bez dodatkowej ręcznej obsługi. W praktyce w szczególności ważne okazują się miejsca łączenia różnorakich urządzeń. Różnica wysokości, niewłaściwa odległość między powierzchniami transportowymi lub zbyt mały odstęp między kolejnymi przedmiotami mogą powodować zatrzymania i utrudniać dalszą pracę. Kłopoty ukazują się także przy zmianie rodzaju produkowanych wyrobów, gdy dotychczasowe ustawienia nie odpowiadają nowym wymiarom opakowań albo komponentów. W tak zaistniałych okolicznościach konieczna może być regulacja prowadnic, zmiana parametrów sterowania lub dostosowanie sposobu podawania ładunków. Należy też przewidzieć miejsca, w których produkt może oczekiwać na zwolnienie kolejnego stanowiska. Takie strefy zajmują przestrzeń, niemniej jednak ich brak może prowadzić do zatrzymywania całej linii przy każdej krótkiej przerwie w pracy jednej z maszyn.
Konstrukcja urządzeń transportujących powinna odpowiadać charakterystyce przewożonych materiałów. Przenośniki przemysłowe wykorzystują różne mechanizmy, w głównej mierze taśmy, rolki, łańcuchy oraz elementy ślimakowe. Rozwiązania taśmowe wykorzystuje się przy transporcie wielu rodzajów towarów, pod warunkiem że powierzchnia robocza i parametry napędu są dostosowane do obciążenia. Przenośniki rolkowe znajdują użycie między innymi przy przemieszczaniu opakowań, skrzynek i palet, natomiast urządzenia ślimakowe stosuje się do transportu wybranych materiałów sypkich. Przy doborze konstrukcji nie wystarczy natomiast określić masy ładunku. Istotne są również jego wymiary, kształt podstawy, podatność na przesuwanie oraz warunki panujące w sąsiedztwie. Przedmioty o nieregularnych krawędziach mogą zaczepiać o elementy prowadzące, a drobne części mogą wpadać w szczeliny między ruchomymi elementami. W sytuacji surowców sypkich trzeba z kolei uwzględnić możliwość osadzania się materiału na powierzchniach roboczych i powstawania zatorów. Znaczenie ma także sposób czyszczenia urządzeń. W środowiskach, w których występują pyły, wilgoć lub pozostałości towarów, dostęp do miejsc wymagających regularnej testom powinien być uwzględniony już na etapie projektowania. O ile czyszczenie wymaga demontażu wielu elementów, codzienna obsługa może zajmować więcej czasu, a prace konserwacyjne stają się bardziej złożone.
Podczas użytkowania instalacji transportowej zmieniają się warunki obciążenia, a poszczególne elementy stopniowo ulegają zużyciu. Z tego względu ocena stanu technicznego nie powinna ograniczać się wyłącznie do sprawdzania, czy urządzenie uruchamia się i zatrzymuje w zgodzie z założeniami. Ważne jest obserwowanie sposobu przesuwania ładunków, działania czujników, stanu połączeń oraz zachowania napędu podczas pracy pod obciążeniem. Nierówny ruch taśmy, powtarzające się blokady lub nietypowe odgłosy mogą wskazywać na problem wymagający dokładniejszego sprawdzenia. Przyczyną bywa zużycie podzespołu, ale w pewnych sytuacjach źródło trudności znajduje się w innym miejscu instalacji, przykładowo w sposobie przekazywania materiału między urządzeniami. W takich okolicznościach pomocne są zapisy dotyczące przestojów, ponieważ pozwalają ustalić, czy błędy pojawiają się w podobnych warunkach. Osobnego planowania wymaga rozbudowa istniejącego układu. Dołączenie kolejnego odcinka może przemienić obciążenie napędu, sposób sterowania i tempo dostarczania towarów do dalszych stanowisk. Przed wprowadzeniem zmian trzeba zatem sprawdzić możliwości techniczne dotychczasowej instalacji, dostępną przestrzeń oraz oczekiwania powiązane z zasilaniem i obsługą serwisową. Trzeba również uwzględnić procedury zatrzymywania urządzeń na czas prac technicznych, szczególnie gdy poszczególne części układu są ze sobą powiązane i wyłączenie jednego elementu wpływa na działanie pozostałych.
Sprawdź: przenośnik taśmowy łamany.