Sposób przygotowania blachy do dalszego wykorzystania uzależniony jest od tego, jaki kształt ma posiadać gotowy szczegół. W praktyce już na etapie planowania warto uwzględnić nie tylko i wyłącznie wymiary arkusza, lecz także miejsca przyszłych zagięć, otworów oraz połączeń z innymi częściami. Maszyny do obróbki blachy wykonują poszczególne operacje w różny sposób, dlatego ich parametry powinny być odnoszone do konkretnego materiału i geometrii elementu.
Przy prostych elementach proces może ograniczać się do kilku czynności, natomiast przy bardziej rozbudowanych częściach niezbędne jest ustalenie kolejności kolejnych etapów. Ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy raz uformowanej części nie da się już swobodnie ułożyć w urządzeniu. W praktyce sporo problemów wychodzi właśnie na tym etapie. Projekt może wyglądać właściwie na rysunku, ale sposób jego utworzenia wymaga dodatkowego zaplanowania.
Istotną rolę odgrywa przygotowanie odpowiedniego wymiaru wyjściowego. Przecinarki są wykorzystywane między innymi do dzielenia arkuszy na mniejsze fragmenty, jednakże przed rozpoczęciem cięcia powinno się ustalić, które wymiary odnoszą się do materiału przed formowaniem, a które do gotowego elementu. Po zrobieniu zagięcia część blachy zmienia swoje położenie, dlatego łatwe przeniesienie wymiarów z gotowego kształtu na płaski arkusz może prowadzić do błędu. Znaczenie moraz sposób rozmieszczenia kilku szczegółów na jednym arkuszu. Poza ograniczenia ilości odpadu powinno się przewidzieć kolejność cięć oraz możliwość późniejszego wyjęcia przygotowanych części. Przy większych formatach problemem może być samo przemieszczanie materiału. Arkusz powinien być stabilnie podparty, a jego przesuwanie wymaga zachowania kontroli nad położeniem. W sytuacji serii podobnych elementów pomocne jest sprawdzanie wymiarów kolejnych egzemplarzy, ponieważ wręcz niewielkie przesunięcie ustawienia może z czasem powodować zauważalne różnice.
Kiedy płaski element jest już przygotowany, rozpoczyna się stopień jego kształtowania. Giętarki pozwalają wykonywać zagięcia według ustalonego kąta, niemniej jednak uzyskany rezultat uzależniony jest od właściwości obrabianej blachy. Ten sam sposób ustawienia nie musi dawać identycznego efektu dla różnych gatunków materiału. Wpływ ma także grubość arkusza, szerokość zagięcia i jego położenie względem pozostałej części szczegółu. Przy długich detalach dochodzi kwestia równomiernego prowadzenia materiału. O ile jedna część arkusza zostanie ustawiona zupełnie inaczej niż druga, po zrobieniu operacji może pojawić się skręcenie albo różnica kąta. Z tego powodu przed rozpoczęciem większej serii często kreuje się próbny detal. Umożliwia on sprawdzić, czy przyjęte ustawienia odpowiadają rzeczywistemu zachowaniu materiału. Należy także uwzględnić sprężynowanie, czyli modyfikację kąta po zwolnieniu nacisku. Jest to szczególnie widoczne przy materiałach o określonych właściwościach mechanicznych i przy bardziej wymagających kształtach.
Przy wykonywaniu kilku kolejnych zagięć na prawdę istotna staje się kolejność operacji. Zaginarki mogą służyć do formowania krawędzi, profili a także elementów złożonych z wielu płaszczyzn, ale każda kolejna operacja zmienia sposób, w jaki można chwycić i ustawić detal. Właśnie dlatego nie zawsze opłaca się wykonywać zagięcia w kolejności wynikającej z ich położenia na rysunku. Czasem najpierw powinno się uformować fragment, który później będzie nie najłatwiej osiągalny. Trzeba też pozostawić odpowiednią przestrzeń na narzędzie i uwzględnić sposobność wystąpienia kolizji z przedtem wykreowanymi częściami. Przy produkcji pojedynczych elementów korekty ustawień są częścią normalnego procesu, jednakże w przypadku większych serii każda zmiana może posiadać wpływ na sporo kolejnych sztuk. Dlatego kontrola pierwszego elementu, sprawdzanie wymiarów po niebagatelnych operacjach oraz obserwowanie zachowania materiału pozwalają uprzednio wychwycić różnice, które później mogłyby utrudnić montaż gotowych części.
Sprawdź również informacje na stronie: przecinarka taśmowa do wałków.